家具产业新时代下 涂料企业如何转型？

近年来，从日益严峻的“雾霾战”，到史上最严的环保法，再到深圳率先推行的限制溶剂型涂料销售和使用，一系列问题的呈现和政策的出台释放着一个强烈的信号：当环保成为当今主旋律，“油改水”的革命风暴也强势来袭。环保、健康、绿色正成为当代涂企乃至整个上下游产业链发展的关键方向。高强度的环保政策下，不仅涂料企业发展环境友好型涂料势在必行，与之相关联的上下游企业同样需要积极转型，家具行业更是首当其冲。

环保成为主旋律 家具行业“油改水”进程加速

2016年7月1日北京开始实施《木质家具制造业大气污染物排放标准》堪称家具制造业“最严环保标准”，其中最大的看点除了对木制家具制造行业生产过程中的大气污染物排放浓度限值提出规定要求外，最突出的一点就是规定2017年全面使用水性漆。水性涂料从原料来源到生产及使用的全生命周期，均有利于环境的健康发展。

2017年9月1日起，北京、天津、河北三地统一实施建筑类涂装环保标准，限制油漆和胶粘剂等挥发性有机物(VOC)的使用。

上海市环保局、市质量技监局发布上海市地方污染物排放标准《家具制造业大气污染物排放标准》。该标准也对家具制造业大气污染物排放特别是VOCs排放做了详细的规定。该标准自2017年7月1日起正式实施。

2017年2月7日，广东省发布了《广东省节能减排“十三五”规划》，其中规定，在建筑装饰装修行业推广使用符合环保要求的水性或低挥发性建筑涂料、木器漆和胶粘剂。建立涂料产品政府绿色采购制度，优先采用水性或低挥发性产品。

“深圳标准”(家具类)之一的深圳经济特区技术规范《家具成品及原辅材料中有害物质限量》通过深圳市人民政府审查批准实施，2017年1月1日起正式实施。2017年5月1日起，新标准全面禁止使用溶剂型涂料和溶剂型粘剂在深圳地区使用。

2017年6月30日，山东省出台《山东省“十三五”节能减排综合工作方案》。《方案》提出，要加快推进挥发性有机物治理，开展石化和有机化工行业“泄漏检测与修复”专项行动，完成加油站、储油库、油罐车油气回收治理;涂装行业实施低挥发性有机物含量涂料替代、涂装工艺与设备改进，建设挥发性有机物收集与治理设施;印刷行业全面开展低挥发性有机物含量原辅料替代，改进生产工艺。加强工业企业无组织排放管理，综合整治扬尘污染。修订山东省流域水污染物综合排放标准、重点行业大气污染物排放标准、区域性大气污染物综合排放标准，组织编制挥发性有机物综合排放标准以及有机化工、表面涂装等行业排放标准。

同期，西安、石家庄、南京、武汉等地也纷纷行动起来。

与此同时，中国作为目前世界最大的家具生产基地，其出口家具占有重要比重。随着欧盟等国家对于限制和禁止使用溶剂型木器涂料的相关法规出台，加之环保理念的深入和技术的不断提升，必然导致溶剂型涂料逐渐被更加环保健康的产品所替代，水性涂料将成最受欢迎的产品之一。

有涂料行业人士预测：“中国将成为水性涂料市场增长的重要引擎，国内水性涂料未来至少有10倍以上的替代性增长空间。”

家具产业新契机使用环保型涂料的比例达75%以上

大洗牌时代的家具企业，正面临新消费升级浪潮、国家环保政策趋严等大环境的左右制约，而今的家具产业早已遍地硝烟。

在2017年8月发起的《中国家具企业涂料应用现状调查》中，数据显示，63%的家具企业认为激烈市场竞争是企业经营面临最大的困难，而为了迎合消费者的购买意向，近2/3的受访大中型家具企业已将50%以上的生产业务转移到了中高端家具市场。

往中高端家具市场升级，便意味着家具企业在家居设计上要向国际原创设计升级，选材上要向名贵高端木材升级，涂料上要向更高性能、高环保的双组份水性涂装转型。

正如中国家具行业协会副会长所说：“当消费升级和环保政策的双压来临，中国家具企业的转型是箭在弦上，不得不发。但只是单纯的生产线外迁并不能解决企业发展问题。”

据《中国家具企业涂料应用现状调查》显示，2/3大中型家具企业将重心转移到中高端市场，以获得更大的市场空间。

在激烈的市场竞争中，中低端家具市场的份额正在缩小，家具企业必然需要往中高端市场转型，这是一个系统的工程，包括管理、产品形象、环保标准等都要比中低端市场升一大个档次。这也为家具企业带来了新的商业契机，部分领先家具企业，已经纷纷转用环保材料，以打造优质的品牌形象，迅速抢占市场先机。

调查显示，80%以上的受访家具厂商已经开始使用更环保的高品质原辅材料。在环保材料的升级中，由于实木家具外观及结构上的特殊性，对涂装工艺的要求也更高，因此需要高性能优品质的新型环保涂料。目前，据调查95%的受访企业都已经使用环保型涂料，其中使用环保涂料的比例达到75%以上。

这其中，兼顾环保与性能的双组份水性漆已经受到了国内一批领先家具企业的广泛应用以及消费者的认可。在受访家具企业使用的环保涂料中，双组份水性漆使用比重最高，有42%的企业把双组份水性漆作为中高端实木家具环保涂料技术的优先选择。

低气味、高硬度、耐刮擦、耐黄变、耐污渍、高丰满度是家具企业选择双组份水性漆最主要的原因。特别是实木家具，由于其外观设计及选材的特殊性，对涂装工艺的要求也更高，尤其需要双组份水性漆这类高性能的新型环保涂料。在实际销售中，由于消费者普遍愿意为具有更佳外观和性能的产品买单，家具企业也会倾向于向消费者普及高性能环保型涂料在品质、性能和外观上的优势。

此外，调查报告还显示：预计在未来几年，环保型涂料的使用比例会进一步增高，已经有近3/4的受访企业明确表示会进一步提升环保型涂料的使用比例，这其中，他们更趋向于选择双组份水性漆。

与市场形成鲜明对比的是，水性漆在欧美等发达市场的应用已相对成熟。而国内整体的家具行业水性家具漆市场仍占比不足10%。有业内人士表示：通过整个产业链的共同努力，国内一些领先的家具企业已经积极转型，通过升级使用高性能的双组份水性涂装，调整中高端产品的占比，从而提升品牌产品在市场上的竞争力。

他还补充道，预计2015-2020年期间，水性家具涂料在中国市场的增长率将高于20%。

值得注意的是，在家具企业力推高性能环保水性涂装的过程中，儿童家具的品类发力尤为明显。随着二胎政策的全面放开，国内青少年儿童家具市场迎来新一轮蓬勃发展的契机。在选择儿童家具时，越来越多的家长意识到，涂料极大地影响了儿童家具的环保性与安全性。对市场敏感的儿童家具企业，已经率先高比例使用水性涂料，以打造健康、安全的品牌形象。

“油改水”风暴促进涂料业与家具业深度合作

近年来，涂料与涂装一体化的呼声渐高。尤其是在“油改水”环保转型的大背景下，家具企业面临的不仅是更换涂料，更核心的是更换设备、调整工艺流程。这个过程中，一方面需要高昂的资金投入与涂装成本的增加，另一方面因缺少经验，家具企业难免担忧调整后的漆膜效果，所以多数家具企业还处于观望态度，等待同行改后再跟进。

面对这一情况，诸多大型涂料企业纷纷积极投入到“油改水”的实际工作进程中，与家具企业一起开展深度合作，从产品配方的调试到涂装设备的选择，通过多次的反复试验，最终形成“油改水”的整体解决方案。如：华润、展辰、三棵树、嘉宝莉、汇龙、君子兰、大宝、巴德士、百川等企业在“油改水”进程中取得了不错的成绩，在行业中起到了榜样的作用。

据悉，展辰涂料是目前涂料行业在“油改水”方面做得较好的企业，其在往复式涂装喷涂线、静电式涂装喷涂线进口设备上先后投入近2000万元，以项目组负责制为管理模式，开展与家具企业的深度合作，据了解，展辰涂料已为曲美、白玉兰等家具企业完成了全面“油改水”改造，为家具行业全面推动“油改水”技术改造，开创了“油改水”样板。

而嘉宝莉化工是广东省最早大规模投入水性木器涂料研发生产的企业，曾获得1200万元的广东省水性木器涂料研发项目扶持资金，其联合华南理工大学在水性木器涂料产品研发上取得重大成果的同时，积极推动“油改水”的实际进程。据了解，嘉宝莉从多个层面推动“油改水”：一是购进微波红外耦合干燥与水性静电机器人喷涂相结合，使工作效率提高50%以上，涂料利用率提高50%以上，从而提高产品品质，降低成本;二是改进多种施工工艺配套，如将全水性工艺用于开放效果，UV底水性面工艺用于全封闭效果，既节省涂料和时间，又保证效果和品质;三是为不同家具企业提供不同改造方案，如红外热风除湿耦合、微波红外热风除湿耦合、热风除湿耦合等干燥方案，改造成本从几万至几十万不等，以满足不同的改造需求。

作为在木门漆细分领域精耕细作的代表性企业，2016年，汇龙涂料斥资千万建成“六维涂装体验中心”，通过集中对“油改水”环保涂装的展示、演示、培训、模拟生产、涂装服务、工艺研发与色彩研究的六位一体的体验，让合作伙伴能够全景了解并体验汇龙提供的一站式环保涂装解决方案，在试验成功后，随时可将这一整套生产流程复制到自己的企业，有效规避家具、木门企业涂装转型过程中的风险，提高涂装转型的效率。据了解，汇龙涂料的六维涂装体验中心得到了木门及定制家居企业的广泛认同，还被中国木门协会、林产工业协会等众多组织授予“中国木门油改水环保涂装环保示范基地”、“中国木门水性涂装示范基地”称号。

为给家具厂提供更好的涂装解决方案，巴德士集团投资5.2亿元建成了南康家具喷涂中心，主营涂装产业化、高性能环保型涂料生产和儿童家具制造，占地约160亩等等，在此不一一赘述。

当行业发展到转型升级的历史拐点，顺应消费市场的需求、响应国家环保政策的推行，对于家具企业来说，就是最大的突破口。鉴于家具涂料的生产只是一次合成过程，而面向客户时又是作为半成品销售，我们从中可以清晰看到家具涂料产品的本质竞争力，一方面是涂料配方技术，另一点则是工艺应用技术。对于所有的中国家具涂料企业来说，如果不能在这两项技术领域中有自己独特之处，被对手超越和打败，或只是时间问题。

一句话，只有真正掌握了核心技术，方能在未来立于不败之地。