涂料的缺陷与对策

一、针孔

产生原因：

1、木材面素材调整不良，材面起毛，填充困难。

2、下涂之干燥不完全，即施与上涂，上涂急速干燥。

3、涂膜中还有尘埃、气泡、油漆粘度过高。

4、涂料与被涂面之温度差异过大。

5、加温干燥时，温度过高，静置时间不够，溶剂未充分挥发。

6、一次厚涂，表面干燥底层仍继续蒸发而突起。

7、使用不良的涂料稀释剂，或错误的涂料稀释剂。

8、反应涂料添加过量的固化剂，或错用固化剂。

9、涂料环境过高，或相对湿度过高。

排除方法：

1、素材的调整应彻底完全，砂光达到要求。

2、多次喷涂时，重涂时拉长待干时间，让下层干燥较充分。

3、涂装的作业物应予以彻底清理。

4、被涂物的表面温度和环境温度相同。

5、加热干燥的场合，涂膜的溶剂充分挥发后（静置时间延长）再施工。

6、避免一次过于厚涂，及调整适当的喷涂粘膜，底层与表面干燥一致。

7、使用时确认正确的稀释剂，及选用适当的稀释剂和涂料。

8、按指定的调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀。

9、改善作业环境，并控制温湿度在适当的条件，或适当的添加慢干溶剂。

二、气泡

产生原因：

1、木材表面素材导管深，填充困难，发生气泡。

2、使用粘度过高的涂料。

3、喷涂之空气压力过高，涂料混入空气过多。

4、预热（加热干燥）过于激烈，或急剧加热。

5、涂装表面附着油分、灰尘、汗水等，这些不洁物周围集结水分。

6、压缩机及空气管内有水分，或设备发生水溅到作业物上面。

7、大部分与针孔发生原因一样

排除方法：

1、导管较深的素材事前作填充后喷涂。

2、适当的调整涂料的粘度。

3、调整适当的空气压力，减少空气的混入。

4、加热干燥时，静置时间需控制，充分挥发后施行。

5、涂装表面时注意表面的清洁，避免污染不洁物质。

6、定时泄掉压缩机水分及加装油水过滤器。

7、参考针孔对策。

三、鱼眼、火山口、开花

产生原因：

1、被涂料物中有水份、油性或油性蜡等。

2、涂料中有水、油份（空压机为主因）

3、作业场所被污染，或用油性蜡污染了环境和作业物。

4、使用过多的添加剂，或涂料不良及使用过期的涂料。

5、污染的布，抛光场所的油性蜡。

6、下涂涂料或着色剂品质不良，或被污染。

7、充满溶剂气体的场所，作业场所排气不良。

排除方法：

1、被涂物避免污染，且需砂光彻底。

2、水墙和流水墙保持清洁，流水顺畅，避免跳水，空压机油水也应注意。

3、作业场所、器具避免污染油份，蜡油等，手指、衣物污染应清洁后才可触碰作业物。

4、涂料保存超出储藏日期期限时应检查是否变质。

5、涂装时远离有污染地区，被污染之碎布应清理。

6、注意涂料中是否含有其他的杂质。

7、作业环境注意充分排气。

8、旧涂膜喷漆前用溶剂擦拭干净及再予以砂光，后再予以喷涂。

9、严重鱼眼发生时可用鱼眼防止剂添加于涂料中。

四、粗糙涂膜

产生原因：

1、喷涂是粘度过高。

2.、使用过高沸点的溶剂稀释剂。

3、喷涂距离不当或过远，喷枪或机器故障。

4、涂装室内环境过高。

5、超喷之半干燥涂膜，涂料附着（在角落或背光侧面此现象较多）

6、被涂物附着灰尘或环境灰尘太多。

排除方法：

1、调整适当的涂料的粘度。

2、使用适当指定的稀释剂与溶剂。

3、熟练喷涂技术与喷枪的使用正确操作，定期保养机器。

4、调整室内温度。

5、要避免喷涂则需训练操作者的喷涂技术动作、姿势等。

6、喷涂场所应保持清洁，尽量避开污染地区。

五、吸陷、目陷

产生原因：

1、使用不合适的稀释剂（溶解力太强）。

2、下涂涂膜不足，形成多孔的场合。

3、下层涂料未干燥充分，或未干燥即予以打磨。

4、打磨时使用太粗型号的砂纸。

5、上涂粘度太低，或涂布量不足。

6、使用品质不良的涂料。

7、被涂物表面附着灰尘、漆粉未清除。

8、素材之补土填充不良，或含有水分过多。

9、下涂一次后涂，致底层干燥不充分（或重涂时间过快）

排除方法：

1、慎重选择品质良好的稀释剂。

2、下涂涂膜应足够，砂光后应完全平坦无孔。

3、涂膜应充分硬化或干燥再施予上涂。

4、砂光纸型号应选择适合上涂细度的砂纸。

5、调和正确适当粘度涂料，均匀的涂布量。

6、使用品质好的涂料，喷涂前须清理被涂物表面。

7、涂装前素材处理须确实砂光，填充补土，木材含水率需适中。

8、涂装要领需分多次薄涂且控制间隔拉长，使下涂充分干燥。

六、橘皮肌

产生原因：

1、喷涂时，雾化的涂料粒子附着在涂膜表面不能流展平滑。

2、喷枪调整及喷涂技术问题，空气量多，距离太远。

3、工场温度太高，干燥过快，不能流展平坦。

4、用喷枪吹干表面，涂料粒子不能充分流展。

5、使用沸点低稀释剂，涂料粒子抵达涂面前即干燥。

6、涂料粘度过高时，或一次厚涂。

7、涂料无充分搅拌混合，影响起流展性。

8、表面不清洁，附着蜡、油分等不纯物。

9、作业环境有风，且风速过大。

10、涂料本身性质不合。

排除方法：

1、喷喷枪性能应保持良好状态，充分熟练喷枪使用方法，做适当的调整。

2、改善涂装工场温度。

3、使用适当的稀释剂。

4、不可厚涂，以中程度涂布量，调整适当粘度喷涂。

5、涂膜表面及里面均要充分干燥。

6、调整使当的涂料粘度，过高或过低都不好。

7、涂装前涂料应充分搅拌均匀。

8、防止在有风处涂装。

9、选择适当流平性较好的涂料。

10、涂膜处理：改进操作技术，重磨平坦再涂装一次。

七、喷涂漆痕

产生原因：

1、喷枪的喷幅展开不良的情况。

2、喷漆的运用技术不佳，喷涂时重迭不充分、不均匀。

3、面漆调漆时无充分稀释搅拌。

4、对遮盖力低的面漆，下层的颜色选择不当。

5、使用不当的稀释剂。

6、被涂物的表面太热或太冷的情况。

排除方法：

1、确实保养喷枪于正确使用状态，与正确调整喷幅适合喷涂。

2、涂装运行方式需正确，喷涂重迭需均匀。

3、使用良好的稀释剂，调漆时充分搅拌。

4、稀释色浓度，或减低一次的涂布量，或选择适当的下层涂料。

5、调整室内温度。

八、砂纸伤痕

产生原因：

1、素材砂光，逆木纹砂光而出现逆砂痕。

2、使用过粗的砂纸（布）砂光，或研磨方法错误。

3、涂膜没有干燥即加以研磨（尤其是两夜型涂装较明显）。

4、使用太慢干溶剂，致涂膜无法在一定时间干燥。

5、上涂涂膜太薄，及粘度过低。

6、砂光后未彻底清洁，涂料无法渗透。

7、砂光纸使用时因表面滞留漆粉，某部位已无砂光功能，会形成移动痕迹。

排除方法：1、选择最适合的砂光纸型号，一般第一次粗砂光，第二次砂光纸型号较细，并应将第一次之砂痕磨掉，以此类推。

2、砂光时应按木材纹理方向顺木纹砂光。

3、涂膜应于干燥后研磨，并除去灰尘漆粉。

4、使用砂光机或手持砂纸研磨并应考虑其砂纸型号。

5、砂纸使用一段时间后检视是否留漆粉，予以更换。

6、研磨的方向，动作要正确并检查。

7、涂料的粘度应予以适当的调整，喷涂厚膜应足够，足以覆盖砂痕。

8、视情况可先涂一层底漆，而在短时间内涂予面漆，增加膜厚。

9、使用在设定时间能使涂膜干燥研磨的稀释剂。

九、下炊、垂流、挂流

产生原因：1、加入过多的稀释剂，使涂料的粘度降低。

2、一次喷涂过高的涂布量，尤其在较慢干的涂料更易发生。

3、喷涂时的距离或角度或重迭不适当，使涂料分布不均匀。

4、喷涂时喷枪移动速度不适当，或慢或喷射幅歪斜，空气压力过低，漆量过高与空气量不搭配。

5、喷枪保养不当，孔道变形，或部分孔道阻塞以致漆形不良。

6、使用过高沸点的溶剂及稀释剂，因而干燥过慢。

7、温度高，温度低，干燥迟缓的场合。

排除方法：1、调整适当的涂料粘度，立面的喷涂时粘度稍可以增加。

2、适当的涂布量，避免第一次喷涂过厚，但仍需喷湿且膜厚均匀。

3、熟练喷枪的调整，其运行方法、角度、速度等，及彻底保养喷枪。

4、使用适合的稀释剂调和涂料。

5、室内温湿度充分予以考虑。

6、在照明良好的场所喷涂，许多流漆是因为视线不良所引起的。

十、细粒皱纹

产生原因：1、涂装时涂料粘度过高。

2、使用不当的稀释剂、溶剂（溶解力）

3、喷涂距离不当，空气压力过大。

4、环境风速过大，或温度高干燥过快。

5、涂料干燥就快或涂料的问题。

排除方法：1、调整使当地涂料粘度，延展性最适当的程度。

2、使用品质良好的稀释剂、溶剂与涂料。

3、调整使当的空气压力，并且加强涂装技术。

4、室内温湿度充分予以考虑。

5、在照明良好的场所喷涂，许多流漆是因为视线不良所引起的。

十一、粒状涂膜

产生原因：1、涂料树脂或添加剂、颜色、颜料的固块。

2、涂料的夹杂物、异状物、硬化颗粒等直接涂布，附着在漆膜上。

3、固化剂添加过多或调和搅拌不均匀。

4、涂料储藏过久超出安全使用期限、凝胶或涂料分散不均。

5、尚未指触干燥，空中的飞絮砂粒附着。

6、涂布时被涂物本身污物吹出，附着于漆膜中。

7、置物架等不清洁，于漆膜未干时移动或震动，灰尘污物掉落湿涂面。

8、使用溶解力较差的稀释剂，无法充分溶解涂料，或错用不当的稀释剂溶剂。

排除方法：1、一般涂料过期会产生胶固块，会影响涂料特性，应不再予以使用。

2、涂料的容器应彻底清理，涂装面漆时应予以过滤。

3、两液型涂料之主剂、固化剂调配比例需正确，并充分搅拌均匀。

4、使用涂料时应检视品质，是否含有固块或夹杂物。

5、作业场所应经常予以清扫，并应避免污染源。

6、作业的置物架、喷台、排气设备、输送带等应经常保持清洁无尘。

7、抽排风设备吸尘需良好，减少涂料雾化粒子及灰尘的停留。

8、涂装的表面喷涂之前应彻底清理，擦拭干净。

9、在同一场所避免同时做其他工作，并闲人勿进。

十二、回粘

产生原因：1、慢干溶剂添加于涂料中过多，溶剂无法挥发出来。

2、反应型涂料的固化剂添加量不足。

3、涂面被污染不洁。

4、空气不流通，受热气侵袭。

5、气候突变，雨季施工，湿度高。

6、性质不同涂料未干即施上涂料或混合使用。

7、上涂涂料硬度不够。

8、涂膜厚涂或多次重涂，漆膜未干燥即行包装重迭。

9、使用品质不良的涂料。

排除方法：1、选择适当干速的溶剂稀释剂，并且不可过量添加。

2、固化剂添加比率应正确，不可以过少（也不可以过多）。

3、保持涂面不被异物污染而再施行上涂。

4、涂装完成的待干漆膜，应置于通风良好的地方，让溶剂充分挥发。

5、在不良的气候施工时，置放时间应加长，或加温干燥。

6、选择不同涂料时，应待下层充分干燥后再上涂，不同涂料千万不可混使。

7、上涂面漆视需要使用适当硬度的涂料。

8、测试厚膜涂布多少次，待干时间需多久才可重迭，包装出货。

十三、龟裂、裂纹

产生原因：1、木材含水率过度，致使下底收缩。

2、涂装时一次过度的厚涂。

3、下层漆未干燥充分，即进行上涂。

4、固化剂添加过量，或用错误的固化剂。

5、上下层不同种类的涂料，性质不合。

6、涂料不良，缺乏伸张性。

7、已有裂痕的旧涂膜再涂上新的涂膜。

8、使用品质不良的稀释剂，或随意添加添加剂、颜料。

排除方法：1、木材含水率应干燥至10%以下。

2、适当的涂布量，多量多次，并充分干燥，间隔干燥充分。

3、调漆固化剂比率应按指定的来正确调漆。

4、正确了解不同种类涂料的搭配，慎重选择、判别。

5、选择信誉品质良好的涂料。

6、已经有裂痕的涂膜需除去裂痕才可再喷涂，不可直接喷涂。

7、使用适当指定的稀释剂，非专业人员不需另添加其他涂料。

十四、剥离、离层

产生原因：1、被涂物表面不洁，附着油、水、灰尘、蜡、手垢、清洁液等。

2、涂料性质不良，容易收缩；涂料搅拌不均，使用它不良稀释剂。

3、被涂物光滑度高，附着力差，或下层喷漆已干燥硬化，涂膜研磨不充分，即予以喷涂（尤其两液型涂料硬化后未砂光）。

4、涂料中渗进水份、油份。

5、下涂涂料与上涂涂料性质不合。

6、下涂未充分干燥即进行中涂

7、涂装时未按指定工程涂装施工。

8、使用过期的涂料或固化剂添加量过高。

9、两液型涂料超出可使用时间过久已变质。

排除方法：1、被涂物应不要污染，并需使其清洁。

2、慎重选择涂料，（尤其需要厚涂的涂装），并于涂布前充分搅拌。

3、涂装前均能砂光（尤其需添加固化剂涂料）充分，使其增加附着力。

4、涂料中严防渗入水份、油份等异物。

5、不使用不同性质涂料，使用适合重涂的涂料。

6、充分干燥涂膜再施与中涂。

7、按指定涂装工程施工。

8、两液型涂料固化剂不可超量，过期涂料检查是否变质。

9、不使用已超出可使用时间的涂料（两液型混合后的时间）。

十五、色分离

产生原因：1、涂膜过厚，尤其是一次厚涂或下层颜色未干重涂。

2、稀释剂溶解力不足。

3、调和涂料搅拌不均匀。

4、添加过量的稀释剂，粘度过低，延展过度。

5、颜料分散不良。

排除方法：1、适当的涂布量，及低层颜色干燥后再涂布。

2、使用指定的稀释剂。

3、充分搅拌涂料。

4、调整到不会产生颜色分离的粘度。

5、选择品质良好的涂料或着色剂。

十六、光泽不均

产生原因：1、喷射幅重叠不均匀，过多或过少。

2、喷枪、喷嘴有残留油漆附着，吐出量不均一。

3、喷射幅雾化不完全，喷枪移动不正确。

4、操作不当，技术欠佳。

5、涂料品质欠佳。

排除方法：1、注意喷枪操作，走枪正确。

2、清洗喷枪，平时做好保养。

3、调整及检查喷枪。

4、训练纯熟的喷漆技术员。

5、使用良好品质的涂料。

十七、变色

产生原因：1、紫外线直接晒或其他物质附着。

2、固化剂添加过量或涂料储存过久。

3、使用易褪色的着色剂、颜料、染料。

4、高温干燥时变色（UV紫外线涂料有此变色的）。

排除方法：1、应使用能抗紫外线之涂料，尤其白色或浅色涂装。

2、适量正确的固化剂比例。

3、涂料储存过久不应予以考虑。

4、使用适当较不易褪色着色剂。

5、紫外光硬化涂料应选择不褪色着色剂。

十八、不干

产生原因：1、被涂面含有水份、油份或蜡质等物。

2、酸、碱性固化剂或颜料、染料合并使用。

3、固化剂使用错误或比例不对，以及稀释剂使用错误。

4、涂料中混入水份、油份。

5、温度过低，未达到干燥条件。

排除方法：1、保持被涂面之清洁。

2、使用固化剂事前应确认，并正确调和比例，和指定稀释剂稀释。（依各夜之调和比及种类比率不同确认）。

3、废弃超出指定可使用时间之涂料，或含有水份、油份的杂质涂料。

4、在正常室温内喷漆。

5、调漆时应搅拌均匀，使能正确达到干燥。

6、涂面若无法干燥（加热），则应将涂面完全去除。

十九、白化

产生原因：1、空气高温高湿，相对湿度高于80%以上时，一把汗夏天下雨常见。

2、被涂物或容器含有水份。

3、稀释剂沸点太低，挥发过快或混入水份。

4、空气压缩机或空气含有水份。

5、涂膜含有水份未清除干净。

排除方法：1、降低室内温度，避免在高温环境中涂装作业，或适量使用慢干溶剂。

2、容器与涂料避免混入水份，涂料稀释剂避免与露天存放会侵入湿气。

3、空气压缩机应加装水份过滤器，并定时泄掉水份。

4、湿度高时应避免厚涂。

5、发生白化现象立即停止作业，然后予以修正。

6、轻度的白化可以喷涂后加热干燥。

7、注意周围环境、设备等避免被涂物粘膜粘水。

二十、光泽不良

产生原因：1、被涂物多空粗糙，或涂膜不足吸陷，或附有油、水份不纯物。

2、上涂涂膜不足或采用干喷，喷涂的压力过大，粘度过低。

3、干燥室换气不良，溶剂蒸发的气体污染空气，漆膜白化。

 4、稀释剂的品质不良，或稀释剂的沸点低干燥过快。

5、抛光的涂装，未充分干燥及研磨抛光，或抛光蜡太粗

6、在湿度高、低温度的涂装场合。

7、喷的部位或白化部位。

8、用品质不良的涂料涂装。

9、砂光粗糙，或漆粉灰尘未除干净。

排除方法：1、被涂物砂光平坦细腻，并清除表面不洁物质。

2、控制适当的涂料粘度，以正确的方法喷涂适中的厚膜。

3、干燥室的干燥过程中，保持良好的换气。

4、选择适中干燥的稀释剂。

5、涂膜应完全干燥后才可以进行抛光工作，并选择蜡的细度。

6、要有良好的涂装作业温湿度。

7、训练喷涂方法，并且熟知作业物的喷涂方式。

8、注意选用品质好的涂料。

9、使用较细度的砂纸砂光，喷涂之前表面应确实清理。

二一、变黄

产生原因：1、涂料不良，未使用非黄变涂料

2、环境因素、空气、水等。

3、日晒涂膜老化分解。

4、高热干燥。

排除方法： 1、慎重选择涂料，使用非黄变涂料。

2、对家具应勤予保养，经常打蜡保护。

3、尽量不要直接日照，黄变仍时自然现象，选择非黄变涂料可减轻。

4、加热不可过量。

二二、皱纹

产生原因： 1、表面干燥过快，涂膜干燥不均一。

2、一次厚涂，只在表面急速干燥，不能同时干燥，下层松弛上层紧绷。

3、大热天异常高温，或直接照射环境。

4、下涂干燥不完全，即行上涂作业，并急急的将上涂强制干燥。

5、下涂及上涂的涂料组合不当，上涂料的稀释剂溶解力太强，硬化不完全的PU、AA涂膜上，涂布拉卡，或在NC涂膜上涂布PU、AA涂料。

6、固化剂调配不当。

7、第一层涂膜在半干或聚合硬化不完全，而施与第二道涂膜。

8、下涂涂膜无充分研磨，即施与上涂。

排除方法： 1、使用较慢干的稀释剂，和适合溶解力的溶剂。

2、调节适量的涂布量。

3、避免在异常高温下涂装。

4、绝对禁止超厚膜，每次喷涂间要让溶剂充分挥发。

5、使用性质相合的涂料，避免较软涂料在下层。

6、涂装后需静置指触干后方可加温干燥。

7、两液型或多液型涂料，固化剂需调配正确及搅拌均匀。

8、在使用不同或同类涂料时，下涂应使其硬化干燥。

9、聚合型干燥涂膜，干燥后砂光应尽量充分。