带大家了解整木定制交货延误的7大因素

影响整木定制交货期的七大因素

定制家具的核心虽然在于产品的个性化匹配，但是“定制”从而不是“无限制的定制”，一味地迎合消费者喜好，一味地标榜企业“无所不能”，一味地将产品扩充再扩充，只会增加企业的负担，看似接了更多的订单，实际上会在企业内部发生更多的消耗（比如接到定单后导致自己设备、刀具不支持等），从而导致效率低下，交期延误。

“定制无限化”属于企业自我认识与定位的范畴，在这里给出的建议更多是希望整木定制企业认识到“无限定制”存在的问题，并从思想上重新考量。

首先，需要认识到“定制”需是“有限的定制”；

其次，要“轻装前进”，不可控或者超出自己能力的订单要勇于外协或者放弃；

最后，要“做自己最拿手的”，企业可以根据自己的特点和工艺优势重新整合产品，只做最擅长的。

互通有无，合作共赢

如今早已不是“单打独斗”的世界，学会合作，互通有无，让优势互补，才是如今的明智之举。每一个整木定制企业，由于发展程度的不同，既有自身的缺陷与不足，但同时也具有赖以生存的绝活，能够彼此合作，无疑是规避劣势、发挥优势的重要手段。比如有的企业擅长做楼梯，有的企业擅长做墙板，那么就可以进行“强强联手”，既不容易丢单，也能提高企业自身的生产效率，从而到达缩短交期的目的。

企业之间彼此合作，更能有效解决现实问题，关键在于对合作模式的清晰规划和正确执行。比如相同的工艺、同样的标准如何去定义，要在合作之前达成一致，不能在一家工厂油漆是一个样，在另一家工厂油漆又是另一个样。尽然要合作，就必须做到高效协同。

设计和拆单是整木定制的最前端，所谓“好的开始是成功的一半”，如果产品在设计和拆单上都出了问题，何谈产品保质保量的按时交付。那么，当前整木定制企业在设计、拆单方面存在哪些棘手问题呢？

整木定制对产品造型的要求较多，部件繁复而杂，因此方案设计难，相关参考少，方案完成后还需要与工厂再进行反复沟通调整。等工厂拿到最终方案后，紧接着要安排人员拆单，拆的慢不说，还经常“拆错”、“拆少”，往往费时费力又不见好。好不容易拆单完成，又面临着对接生产设备的麻烦，对接不好就会导致产能低下，延误交期。

要想开好“设计、拆单”这个整木定制的头，目前较好且卓有成效的方式就是让自己产品的设计、拆单、对接设备实现数据化、信息化管理，简单来说就是要“上设计系统”。那么现在市场上的前段设计系统可以为整木定制企业做些什么呢？

设计与报价

在初期和顾客进行方案商榷时，设计师可以利用模块化单元，进行搭积木式的设计，快速展示3D效果，让用户感受到从虚拟到真实的参与式设计体验。

产品设计与拆单

“设计即制造”---拆单软件可以实现门店与工厂共用一套设计数据，前后端数据无缝连接，可以快速拆单（图纸，料单）。

“门店数据”给到工厂后，能实现自动拆单（CAD加工图，BOM料单，CNC加工代码） ，同时可以对门店数据进行修改确认。

建模贴合实际生产，将工厂的实际工艺，包括刀型，线型，连接方式，安装方式等建立在模型中。

软件自动导出工厂相应的料单及图纸格式，模板可作调整。

在加工制造时，软件也给出了一套自己的模式，即预先用软件编程，再模拟加工，最后再进行实际机床加工。

很多整木定制中小企业买木材自己进行开料，需要选材、拼板、养生等作业，可自己的用量并不大，导致浪费时间，同时材料出材率不高，造成浪费。此外，实木材料具有多样性，每种材料的比重、含水率、变形系数都不一样，受气候环境影响，导致生产过程中有很多不确定因素，例如南方的黄梅天、潮湿天气，北方的干燥、寒冷天气会导致木材开裂。所有这些问题归结起来，是企业的备料效率低，效果差。

那么如何提高整木定制企业的备料效率呢？鲁班园认为既可以借助外界协助，也可以通过自身内部工艺的优化。

原料供应私人定制化

所谓“私人定制”，就是根据整木定制工厂的产品需求，包括原木套装门、原木柜门、木饰面等进行板材的标准件生产，让家具厂实现“拿来就能用”。据了解，存在企业利用自身在材料选用、干燥存储、生产加工的优势，为众多的整木定制厂服务。于己，提高了设备利用率、延长了业务链，于众多整木厂商，节约了成本，尤其是隐形成本，缩短了产品加工周期。

这种新的生产模式是将前面毛料的加工部分外包给专业的板材生产商生产，实木定制企业只需加工板材生产商的按要求生产的标准件即可。标准件使用起来不仅方便，而且已经将不符合要求的木材淘汰，质量很高，在含水率，抗湿涨干缩等方面也是比同类板材更胜一筹。

除了利用原材料供应的私人定制化，整木定制企业还可以向内进行自我工艺优化。为了提高生产效率，缩短交期，应尽可能优化产品原料的各种规格。比如木材厚度以3mm为模数、宽度以5mm为模数进行配料，这样做，既可以减少备料工序的调机时间（相应地增加了产能），同时数个订单的同材质、同规格的材料还可以实现套裁（相应地增加了材料利用率）。

整木定制涂装是对家具表面进行处理的工艺，主要包括材料表面预处理、打磨、喷涂等流程，在整个生产周期中占据大量时间。尤其是实木打磨，对于异性零部件，大多依赖人工环节，粉尘大，效率非常低下。

据不完全统计，在目前的整木定制产品表面涂装中，喷涂工艺占了80%以上，而在国内大小整木企业中，人工喷涂又占据了90%以上，严重影响了涂装的生产效率和产品质量。

需要特别说明的是，影响产品涂饰处理效率的根本不在于油漆喷涂，而在于打磨，整木定制工厂里，打磨工人以女性从业者居多，女性的劳动强度承受力和工作持续力都较差。油漆师傅喷漆几个来回一个零部件就可完成，但是打磨则需要数十次的处理才能达标。

机械砂光与手动砂光平衡兼顾

当下人工打磨与机械砂光相结合的方式为较优的木制品砂光方式，并且会长期存在。人工砂光的灵活性和细致性是机器没办法替代的，而机器砂光的高效性和均匀性也是人工砂光所不能达到的。问题的关键在于企业要尽量解放手动砂光，将能够用机械砂光的零部件全部采用高效率机械砂光机。

使用机械砂光加工木制品是非常多样的，很多加工类型都能使用到，下面以异形砂光机为例。

不同材料使用异形砂光机加工，人造板材工件会存在污点、划痕等，木材工件存在毛刺、麻点等，通过异形砂光机能够快速将其处理干净。

不同样式使用异形砂光机加工，从整个木门到小型部件，异形砂光机都可以进行均匀地处理，少量遗漏部分还需要手工处理。

尽量上新高效率喷涂设备

企业在有能力的情况下，一定要选用市场上高效、环保的自动喷涂设备。虽然短期或承受较大的财务支出压力，但从长远角度来看，是有必要和价值的。我们通过介绍一款市场上的喷涂设备，来看看它能为整木定制企业在效率提升上做些什么。

我们了解到一般设备喷涂效率是3~4m/min，该设备通过系统的技术升级，可达6m/min，另外采用超宽皮带提升18%油漆回收能力，上漆率也得到大大提高。

此外，因为提高了速度，喷漆量也大大提高，因此为保证质量和上漆率，该设备利用动态平衡喷室增压系统，根据适时工况改变供压参数，形成稳定的空气流，从而有效抑制漆雾的反弹。

设备布局不合理、自动化程度低

整木定制生产以实木生产为主，而当前众多企业的实木生产设备，普遍存在布局不合理、自动化与机械化程度低的现象，从而导致生产效率低下，质量问题频发，交货不及时。

对于企业来说，设备自动化程度不高是个较为“尴尬”的问题。大多数企业意识到自己的设备需要更新换代，但庞大的费用往往让企业望而却步，只能对现有设备将就着用。可当前木工设备市场，也确实存在一些优秀、性价比较高的高性能设备，总不能总抱着“反正我买不起”态度，而忽略了对优质设备的了解。

我们先针对大多数企业，提出通过向内整合、优化布局来提升设备效能的建议，然后介绍两款高性能设备，感受一些自动化设备带来的生产高效率。

整木定制企业，可以采用工艺集中的方式布局生产设备，例如将板式零部件按照板式生产线布局，对于实木零部件，可将直线型工件布局成一条线、曲线型工件布局一条线。通过这样的成组规划布置，既方便安排生产，又能提高效率。