新型设备成本高昂？传统工厂如何提高木材利用率

不规范的操作，将会浪费大量的实木毛料。这些浪费了的毛料只能做成较为廉价的刨花板甚至丢弃，对企业而言无疑是比巨大的浪费。据统计，我国木材平均利用率在65%左右，而一些发达国家已经可以达到80%。

提高木材利用率是个综合问题，涉及家具制造过程中诸多工艺和流程。随着科技进步，很多新型技术甚至可以做到接近100%利用率。本篇将以传统工厂的角度，不涉及提高木材利用率的新技术和机器，从产品设计、选料分级、木料画线、木料拼接、木料修补、部件加工等阶段对提高木材利用率做初步的探讨。

01、设计阶段

在产品设计阶段，厂家就该将“提高木材利用率”贯彻给设计部门。家具产品的设计不仅仅是一个艺术问题，更是一个环境和资源问题。据统计，产品设计完成的时候，产品寿命中80%的累积成本就已经被决定。而当进入生产阶段时，最多只能再影响总成本中的5%。这意味着产品设计对成本起了决定性作用。设计完成后，大部分成本已成为约束性成本，后续阶段成本控制余地不大。

以厚度为例，在设计产品的用的木料净料厚度的时候，必须要考虑和木料原材料的厚度的搭配。比如面板净料确定厚度为28mm，毛料厚度可以采用31-32mm，加工余量为4mm，厚度利用率就可以达到88%-90%，但是如果面板净料厚度为30mm，就需要采用 38mm厚度的毛料来加工，厚度利用率只能达到79%，利用率降低10%以上。

其次，可根据客户的需求的颜色及规定用材，在非重要部位，是否可以采用替代用材，用低档的木材替代高档木材，达到节约用料的效益；还有，在达到同样的外观效果及使用功能的同时，能否考虑更改结构，采用贴木皮的替代实木。在产品设计阶段考虑到木料的节约利用，是投入最少，节约效果最明显的办法，在实际操作中，往往会因为设计时候的考虑不足，在产品投产后再和客户沟通更改设计，客户很难再同意更改。

02、选料分级阶段

木材是天然材料，必定存在节疤、色差、虫眼等天然缺陷，但是客户需要的产品的要求是不一样的。有的产品可以有大节疤，有的产品不能有大节疤；有的产品油漆是深颜色、可以使用有较大色差的木料，有的产品是浅色、客户不接受大的色差存在；在主要部件上，客户需要单面好的材料，但比如椅子脚，客户则需要四面都要好的木料。所以在木料进入生产以前，必须由有丰富配料经验的员工，对供应商提供木料原材料进行再次挑选，按照颜色差异、节疤大小分等级。

在配料的时候，根据产品部件的要求，按等级领料，避免好的木料用在要求不高的部件，提高木材利用效率。木料选料分级的实施，在提高了木材利用的同时，也大大提高了配料生产效率。

03、木料画线阶段

经过预先挑选过的木料，同样存在很多的缺陷，且每一根木料的情况都不一样。必须由有经验的员工，根据部件的长短，按照先长料，后短料，先面料后其他的原则，对原材料进行画线。在画线的过程中，根据每一根木料的具体情况，把部件需要的长度及宽度画在木料。经过画线后再开锯断料，员工有足够多的时间去考虑如何提高木料的利用率，而且可以反复实验画线后达到木材利用的最佳效果。

04、木料拼接阶段

根据部件的形状进行拼接，是提高木材利用率的有效方法。主要的拼接方式有套拼、贴料、包裹法等。对于有条件的企业，还可使用加压弯曲的方式，减少木材浪费。

A．套拼：套拼配料适用于凹凸曲线形状的家具部件。配料时先估计一块板可套裁的部件数量，对于相关的部分可以拼一小块板套裁；也可套裁后将边角料再拼接，进行下一次套裁加工。尺寸大小的部件也可数根一起拼，但要先两边后齐头。数根一起拼还要考虑后续机加工精度和加工工艺。

B．贴料：许多家具部件如脚、局部凸起，不运用套拼的配料方法。采用贴料法可最大限度地减少用材。贴料方法是，先在芯料上划线确定贴料的位置后贴第一面，然后用双面刨或平刨刨第二拼贴面，然后贴第二面。贴料方法比整料少用净材约25%。

C．包裹法：包裹法是为充分利用珍贵木材资源，内芯用差一些的材料，外表用好材的配料方法。截面为方形的床柱可用此法。截面积越大，节材效果越明显。可将同厚度的端头短板经过：齐头——直边——端头开槽——穿条拼接——双面刨光——拼柱，制成芯材备用。对于截面较大的床柱类产品，包芯法是提高木材利用率的主要方法。

05、木料修补阶段

木料修补是坯料出配料工段前的一道补救措施，也是一种节约木材、充分利用木材的常用方法。能修就不必重配，一个大部件有一点小的缺陷，重新配料浪费太大，通过专人修理后，便可以继续进行加工。有些材种比如松木，客户不接受有大的死结，但可以通过对死节进行钻孔后用树枝修补，然后再通过油漆车间描色处理后，客户可以接受。通过对部件修补，大大提高木料的利用率。

对木料的瑕疵进行修补处理

06、部件加工阶段

部件加工阶段，主要需要处理好木料的正反面问题，不同的部件，对木料的要求是不一样的，比如面板斗面，必须是好面朝外，如果在铣刀加工打线的过程中把面板反放了，造成线型打反了，这样会造成整个面板需要换料，浪费极大。

同样的情况如，柜子的前脚一般要求两个面（正面和侧面）要求质量要好，如果打眼的方位不对，较差的两个面朝外，也会导致换料。在机加工的过程中首先要确认加工面，然后再加工是提高木料利用率的重要措施。

结语：市面上新兴的机器、技术当然可以提高木材的利用率，例如实木的加压弯曲必然比锯制弯曲省料。但是很多中小企业受限于成本，只能延续传统的制造方式。基于此，本文提炼了传统生产模式下提高木材利用率的方法，并贯穿在家具设计、制造的每一个细节中。也希望作为实木家具的生产企业，必须走节约资源型的生产模式，才能走的更远。