原材料供应的创新，到底能够为整木定制企业带来什么？

随着消费者对于个性化定制的需求日益多元，整木定制企业如雨后春笋般涌现，不少家具产商都投入到这场利益纷争中。

所谓定制，是在大规模生产的基础上，将每个消费者都视为一个单独的细分市场，根据消费者的设计要求或订单，来制造个人专属家具。

整木定制则是将家居所需木制产品组合在一起，为消费者提供整套家居木制产品的整体解决方案。包括：厨柜、衣柜、酒柜、书柜、衣帽间、护墙板、地板各类装修造型套、装饰造型线条、百页窗等。

整木定制的受欢迎，自然催生了对实木板材的高需求，但是如今实木板材市场木材资源紧缺、原材料成本上涨、环保专项整治风不断加强。封厂、关停、 涨价等等，一些创新乏力的中小型企业，纷纷被市场淘汰 。

“选择了朋友推荐的定制地板品牌，说是花色丰富，板材还特别环保，但这完工后仨月快过去了，屋子里还是有股怪味儿。”我们经常会听到装修过房子的朋友这样抱怨。的确，对于广大消费者来说，环保问题一直是购买使用时最担心的问题。

那么，到底什么样的实木板材才能满足整木定制市场中生产厂家和消费者的需求呢？最近小编了解到一家板材生产商，在产品种类、性能和供货形式上进行了创新，为整木定制企业注入了新鲜血液。

实木三层板创新

我们知道，传统的实木板材单向结构容易因潮湿或干燥环境导致变形、开裂，稳定性差。虽然环保度和舒适度能够达到标准，但是实木定制家居周期久，量产慢。

该企业将实木板材进行重构，生产出一种三层结构实木板，主用用于整木定制中的柜体板。

经了解，这种板材采用全球原料供应来挑选优质的原木，比如地处高寒地区且生长缓慢的北美红橡，其纹理更密、不易收缩开裂；有“非洲树木之王”之称的非洲红胡桃，主要分布在赤道几内亚和喀麦隆等地区；还有北美樱桃，选料时一定确保边皮、色差、矿物线和虫眼等缺陷最少。

好材料要好养护，材料由林场直接供应到库后，该企业采用了行业先进的全自动烘干窑，进行回窑二次烘干，严格控制木材面层含水率10%，芯层含水率8%，加上严苛的养生时间，增强了材料稳定性，从而降低开裂、变形的可能性。

同样，好的原材需要好的设备来加工，这个企业拥有45000㎡超大基地，而且使用了全自动德国豪迈、威力等专业生产设备，强大的技术创新，大大提高了产能和产品质量。

通过先进设备的高效生产，可使得这种板材的原木面层达2.5mm，同芯同材，保障膨胀系数一致。原木芯层规格为13×40×1220mm，与面层纵横叠压，高效平衡木材内应力，提高了结构的稳定性。最重要的是，板材之间的胶合使用了食品级PUR无醛热熔胶，真正实现了零醛零苯。

这种新型三层实木板材的成功开发一改原先工序繁杂、周期更久的实木定制方式，采用板式化生产，保证每块板材可根据地理位置调节含水率，方便工厂直接加工，大大提高机械化生产效率。实现产能加倍，适用于全国市场规模化销售。

供货方式创新

我们知道，传统的实木家具生产，需要对原木材料进行保存、干燥、截切、刨铣、砂光等等一系列净料加工前的操作，花费了大量人力、物力和资金，成本较高，同时也使得整个实木生产的周期加长。那么，有没有什么好的解决方法呢？这家板材生产企业就针对整木定制厂商的需求，创新实现原材料供应私人订制。

所谓“私人定制”，就是根据整木定制工厂的产品需求，包括原木套装门、原木柜门、木饰面等进行板材的标准件生产，让家具厂实现“拿来就能用”。该企业正是利用了自身在材料选用、干燥存储、生产加工的优势，为众多的整木定制厂服务。于己，提高了设备利用率、延长了业务链，于众多整木厂商，节约了成本，尤其是隐形成本，缩短了产品加工周期。

小编对使用该企业板材的整木定制老板做了一期专访，了解到以下信息：

这位企业老板在说起当前整木定制市场的时候颇具心得，他认为当下的整木定制行业存在几种模式：

第一种模式：整木定制工厂的管理人员、规划人员很多是木工、油漆工等出身，他们用着传统的设备，在远离大城市的郊区，乡村进行生产。在现代家具行业中，这种生产模式有着很大的风险，设备落后与资金匮乏导致生产效率底下，无法保证环保安全问题，国家对于这种小作坊生产模式通常严查打压；另外，当下的实木定制行业属于高端市场，需求主要集中在大城市，这样的小作坊生产通常都在远离城市的地方，运输成本增加，且影响力会远远小于那些发达城市近郊的工厂。

第二种模式：一些大老板投资很多资金设备，致力于加快整个行业在软件，设备，管理，工艺等面的发展。这样的企业属于高端市场，发展通常需要投入大量的人力物力，且需要多年的合理经营才有机会获得大的利润。

如今，一种新的行业模式在慢慢发展起来。这样的企业努力开发新产品，新工艺与全新理念，使用新型的原材料和新的原料供应方式，从而解决行业与消费者的痛点，致力于为消费者提供完美的高端产品。

此外，他还阐述了当下整木定制普遍存在的一些痛点：

痛点一：原木定制材上游供应具有不确定性，木材变形，翘曲等问题无法预测。

痛点二：实木板材的生产周期受很多因素影响导致交货期很难确定。

痛点三：国内的设计研发水平有限，很多技术难题得不到解决。

怎么解决这些整木定制的痛点呢，这个老板说道：“我选择创新，我选择接受新的原料和新的原料供应方式”。

这种新生产模式是将每个工厂粗放的工序放到同一个工厂去生产，通过客户的不同要求将板材生产成符合要求的标准件。

这种生产方式不仅生产效率高，产品品质稳定，也大量的节约了成本。

下面请听小编仔细讲讲

对于普通的实木定制企业来说，通常是用毛料加工成适合的板材后再进行产品的制作，各个工序没有集中到一起进行，会导致从原料到半成品的质量难以把控。同时，大量的电力成本，原木的损耗，囤货成本不可忽视。在不考虑裁零，修边的情况下，将毛料加工成要求的高度，光是材料的损耗大概就要在百分之十五。

而这种新的生产模式是将前面毛料的加工部分外包给专业的板材生产商生产，实木定制企业只需加工板材生产商的按要求生产的标准件即可。

标准件使用起来不仅方便，而且已经将不符合要求的木材淘汰，质量很高，在含水率，抗湿涨干缩等方面也是比同类板材更胜一筹。

这样的生产模式效率到底有多高呢？

老板说他们做过这样一个实验，整个衣柜件50平米的标准件板材，三个工人从加工到交货只花了一周的时间。要知道这对于普通生产模式来说是不可能实现的。

目前实木加工行业的人均产值只有30到50万一年，在备件料尽可能标准化的情况下，工人的人均产值可高达100万一年。

他又举一个生产实例：

一立方的红橡木毛料可以生产4套门，算下来一套门的材料成本就要有1700rmb左右。剩余的毛料只能做一些小料，同时还要多花人工、拼板胶、设备的成本。然而要是用标准件生产，一立方的净方料可也生产8套门，每套门的材料成本也1700rmb左右，加工费只需要200rmb左右。而且用标准件价格生产效率远大于毛料加工，这么算来，用标准件大大降低了成本。

通过这位整木定制老板的口述，我们可以感受到，整木定制市场前景广阔，但同时企业的要求也很严格。要想提高人均产值，实现不间断地持续累积盈利，必须要转变思维，拥抱新的事物。原料供应是家具生产的重要环节，新的材料层出不穷，新的供给方式也在不断变革，小编认为，只要是贴合企业生产需要的，只要是能够让企业不断发展的，有什么理由不去与之“拥抱”呢？