关于实木家具【底着色工艺色差】产生的原因初探！

底着色是一种常用于阔叶材实木制品透明涂饰的着色工艺，它是指木制品透明涂饰前先将着色剂涂饰在制品毛坯上，着色剂渗入木材管孔从而使木材纹理清晰显现，然后再进行透明涂饰的工艺方法。

经这种工艺处理的产品木纹清晰、美观、真实，具有较强的视觉冲击力和较好的装饰性，许多企业常常在中高档阔叶材实木制品透明涂饰工艺中采用。

但在涂装自动化程度较高的家居企业中，采用底着色工艺时，往往易在木制品表面产生程度不一的色差，这对产品的档次和市场美誉度都有较大影响。

对于色差较严重的产品，许多企业则采用返工重新手工局部修色的方法来弥补，这又极大的影响了自动化涂装生 产线效率。

随着人们生活水平的提高，中高档实木家居制品在很长一段时间内都将是首选，同时由于人力成本的上涨以及环保要求等，采用自动化涂装生产线也是现代家居制品生产企业的必由之路。

所以对底着色透明涂饰产生色差的具体原因进行充分探讨，很有必要。

木材因天然属性，导致各点颜色不一， 其色差很难准确定量评价，各种色差仪都只适用于单色产品的检测如汽车、塑料、纺织品等，对于木材这种混色产品，其分色性能很不好，怎样测试和评价实木制品色差，目前国内外也没有较好的方法。

为此我们采用照片对比、多人评价的方式对某企业实木制品色差状况进行了调研、测试、分析，并探讨产生的原 因，提出相关工艺的改进方案。

该企业实木制品主要是橱柜及衣柜门板和少量装饰线条等，所用原材料为外购经干燥处理的25mm厚的实木板材（含水率一般为 10%-15%），主要树种为赤杨木、樱桃木、橡木 三种。门板基本结构形式如下图所示： 

根据该企业的具体涂饰工艺，整个测试过程按白坯、擦色后、修色后、面漆后四个节点进行拍照记录。

根据照片效果将白坯分为无色差（1等）、有色差（2等）两个等级；

面漆后的成品分为无色差（1级）、轻微色差（2 级）、较严重色差（3级）、严重色差（4级）四个等级，每个等级分别定出样版（如下图）， 由多个专业人士根据样版对产品各节点照片 进行评级，再对评定结果进行分析。

经过近一个月的工作，共测试各类门板200多块，拍摄各节点照片共1200多张，由多名专业人士将照片和样板对比后评级。

面漆后的成品经评级结果为：无色差（1 级）占47%、轻微色差（2级）的占29%、色差较严重（3级）的占20%、严重色差（4级）的占4%。 

色差主要出现在门芯板端头铣型部位。如下图所示，白坯擦色后和涂面漆后都产生了明显色差。

尤其是实木拼板，其铣型部位擦色后产生色差的达97%，面漆后成品产生色差也达 70%。

因为这个部位实际上就是木材端面，零件加工中木材细胞被横向切断，管孔大量外露，使其吸收色素的能力大大强于弦切面和径切面，所以与其他部位产生明显色差。

对具体树种而言，其色差状况如下表所示： 

从表中可看出赤杨木产品色差最严重，樱桃木次之，橡木较好。为此对三种木材端面进行电镜显微分析。

从端面电镜图可以看出，赤杨木为散孔材，木材管孔密度较大、分布均匀，且管孔直径较大，大都超过了20μm，平均约22.7μm，这就造成了擦色后木材管孔吸收色素的能力强于其他部位，从而产生色差。

樱桃木也为散孔材，但其管孔密度和管孔直径都比赤杨木小， 所以色差状况好于赤杨木。

而橡木为环孔材， 木材管孔大多集中在年轮附近，除年轮附近 外，其他部位色差比较均匀，而年轮部位颜色不同反而更体现木材的天然美感，所以橡木制品总的色彩感较好。

实木门板其门芯板为实木拼板，板木门板门芯板为中纤板薄木贴面，两类门板色差情况如下表所示：

薄木贴面产品色差状况明显好于实木拼板产品，这是由于薄木都是顺纹结构，且将铣型部位完全覆盖，所以各部位吸收色素的能 力相对均匀。

门板毛坯分为无色差（1等）和有色差（2等）两个等级，其所对应的成品色差状况如下表所示：可以看出，毛坯质量越好，成品色差越小。

从测试结果看，产生色差的主要原因有两个方面，一是门芯板端头铣型部位因吸收色素能力太强产生色差；二是实木拼板白坯质量不好本身就有色差。 

对于第一个方面，可考虑在擦色前对门芯板端头铣型部位进行预处理，降低这个部位的吸色能力，研究探讨预处理的具体方法， 则是下一步的工作重点。 

实木拼板白坯本身有色差的问题，可通过在下料工序增加实木材分色设备对板方材进行初步分色、加强拼板工序质量管控及木方刨光后再拼板等措施来解决。