整木定制木工车间16道工序质量检验标准

目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量 

原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。

1、开料质量要求

断料要求避开大死节、芯材、开裂、黑水纹、蛀虫、腐朽、断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。

主要控制点：表面质量、长度、厚度尺寸。

2、平刨质量要求

1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。 

2、边面角度成90度直角。

3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。

主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。

3、压刨质量要求

1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。

2、实木零件角度公差为±1度。

3、实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内。

4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内。

主要控制点:表面质量,崩烂，跳刀，角度，深孔毛刺，变形等。

4、拼板质量要求

1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代.

2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度。

3、拼板线的大小控制在0.3MM以内，胶水必须均匀分布。

4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。

5、单边锯质量要求

1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。 

2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内。

3、纵剖面不得出现有明显锯痕.

4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。

6、带锯质量要求

1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。 

2、锯切瑞头余量保留3-5MM。

7、出榫质量要求

1、零件加工时榫头长度公差控制在（0-0.5MM）内。

2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础，加工另一端榫，才能保证内空。

3、加工零件的榫头内空尺寸控制在±0.5MM内。

4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直. 

5、加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工。

8、锣机质量要求

1、所用刀具与图纸一致，公差允许0.2-0.5MM内。 

2、子母刀的配合允许0.3MM的间隙。

3、开槽公差±0.5MM内，槽深在1MM内。

4、所用模具加工后要与大样和图纸规格一致,弧位偏差在0.5MM内,厚度偏差±0.5MM内。

5、加工时不许有跳刀,凹凸不平,逆纹粗糙、崩烂等现象，要求刀形线条顺畅，加工的边面平滑。

6、贴木皮板件加工注意正反面，纹理方向不许出现刮花木皮，要保护贴木皮板件。

7、弧形和直线面板或底框外形尺寸公差±0.5-1MM内。

8、有左右的要分清后方可加工。

主要控制点：弧形，刀形、宽度、厚度、定位尺寸、表面光滑、逆纹粗糙、线刀顺畅、不许崩烂、刮花等。

9、地锣

1、锣槽宽度公差控制在±0.5MM内，深度控制在0.5-1MM内。 2、锣工艺线公差控制在±0.3MM内。 

3、工件加工后无起毛、无波浪、无崩烂现象、加工的槽底平滑、工艺线顺畅。

4、分清正反面、左右配对、线刀起止按图或实样。

10、吊钻、排钻(或电钻)质量要求

1、零部件加工时、要分清上下、左右，纹理方向配对打孔。 

2、深孔深度允许±1MM内，孔径±1MM，孔位偏差±0.5MM内,垂直度偏±0.2度以内,螺钉孔深度公差在±1MM内，所有表面注意无崩烂、毛刺等现象。

3、多个孔位一次加工的，必须保证孔位深线统一，孔径与工艺图纸一至。 主要控制点：定位尺寸、孔径、孔深、孔位垂直度、孔位偏差、表面质量、正反面、左右对称等。

11、精切推台锯质量要求

1、大小头：长度15MM控制0.5MM以内,1500MM以上控制在1MM内。

2、对角线：1000MM长控制在0。5MM以内，1000-1500MM长控制在1MM以内，1500MM以上控制在1.5MM以内。

3、长宽尺寸公差为±0.5MM。

4、板件四边平直、无崩烂等缺陷。

5、对贴有木皮图案的面板类齐边按图纸尺寸要求精切。

主要控制点：外形尺寸、对角线、大小头、正反面、锯口崩烂、大小锯口平齐。

12、燕尾榫机质量要求

1、榫槽配合公差在0.2MM内。

2、榫尾端无崩烂、开裂现象。

3、分清正反面，左右对称,边面槽平齐。

主要控制点: 榫槽配合、无崩烂、正反面等。

13、机砂质量要求

1、零部件在组装前要达到三级精砂，要求无粗糙，跳刀痕、逆纹机砂痕、针孔痕等现象，崩烂或不平和霉烂处需用AB胶补平、砂平。达到手感平滑方可流入下工序。 

2、所有刀形和工艺线槽及园弧边机砂要顺畅，不变形，对部件组装接口处要砂平。

3、对有弧形边面位的要顺纹砂光，不留有逆纹毛刺现象。

4、对柜门、抽面板周边机砂削量控制在单边0.2mm内。否则会出现配合小缝大。

5、对有配合性密缝的边面不能砂磨，否则会变形裂缝。

6、产品零部件不能接触地面，要轻拿轻放，堆放整齐。

7、对于角落位、工艺线等机磨不到位的，需用刮刀刮磨和用物垫拿砂纸顺木纹砂透。

8、定厚机砂工件边时不能歪斜，保证90度角，宽度厚度规格按图要求。控制在负0.3mm内，定厚要顺木纹进料，一次性砂削量控制在0.5mm内，确保无明显跳砂痕。

9、定厚机砂完工件后要分隔各种规格堆放整齐，贴木皮板件要加垫保护，不划伤、不碰伤。

10、零部件补AB胶不能太厚，以面高出2mm为基准。

11、所有零部件机砂第一件完工要首检，签确在批量加工。

主要控制点：凹凸不平、砂痕、针孔弧形顺畅、不变形目视及用手触摸手感良好。

14、贴皮封边质量要求

1、同套零件的封边需保证是同一种木皮。

2、封边木皮要求无缺陷的材料。

3、封边后不能出现有松动和鼓泡。

4、封边过程中不能刮花木皮，修边注意保护好木皮。 主要控制点：表面平整，边缘不松动，无鼓泡。

15、手砂

1、所有产品应按木纹的纹路顺向砂光,不可横砂。

2、所有产品部件（弧形、圆形部件）要求表面手感平整、光滑、顺畅、清爽、棱角倒边均匀， 线条要求粗细均匀不变形误差控制在1MM以内。

3、砂光好之部件要求无虫孔、洞眼、无毛刺、倒欠，无粗横砂印或砂痕，无缺角、砂黑、砂穿、砂凹或变形等不良现象，砂光后不可留有粗糙起毛，撕裂等现象。

4、封边要砂平,倒角大小一致,不可有割手的现象存在。

5、所有部件或成品的角落砂光一定要到位，有三胺及木皮的不能砂穿或露底材。

6、砂纸使用程序；由粗到细(180---240#)使用，手砂光用180#为标准。

7、如存在以上不良现象必须处理好后方可进入下一工序加工或入库。

16、组装、总装质量要求

1、部件组装时要看清图纸要求和来料规格是否与图相符，边条要分清正反面配装及同颜色配装，组框时要用夹具加固后反面打枪钉，有打刀形的打钉时不要钉太出来，以免碰刀。 

2、有贴木皮的芯板木皮纹理方向要求向上。

3、产品部件安装前，零件必须达到三级精砂，侧板、柜门芯板有刀形的，刀形位要达四级精砂，手感光滑无凹痕方可组装。

4、框架齿接和榫孔配合连接位需施足胶水，连接缝要控制在0.2—0.3mm之内。

5、部件组装对角线控制在2mm内，钉头要打沉不外露。对异形件的框架组装要使用模夹具来加压组装。

6、装钉饰条时10mm宽以下须钉纹钉，大于10mm以上可钉直钉，钉要顺木纹方向打沉不外露钉头。

7、框架有活动芯板和玻璃的需套模组装，单边缝控制在2mm内，玻璃槽端口连接高低控制在1mm内。

8、整套多门衣柜有贴木皮芯板的柜门，组装前要先配对好纹理和颜色再组装，同一件柜门有上中下芯板的，纹理从下到上要顺畅搭配。

9、多个柜体组合为一个的柜类，单个组装保证角度垂直90度，正面扭曲控制在2-3mm内，外型尺寸控制在1mm内。

10、所有面板与加厚框连接不涂胶水，直接用锣钉抽紧。组装总装胶水要及时擦干净。

11、整套产品总装时要看清图纸要求，外形对角线控制在2--3mm内，各内空±1--2mm内，外形尺寸控制在±2—5mm内，背板纹理向上，周边台阶位要均匀。框架要砂光定厚方可总装。

12、组装总装后需检验四只脚是否在一个平面上，公差2mm内组装件完成后要检查，有开裂、崩烂的需补平砂顺。

13、侧板、顶底框有装加固或连接条的、组装时可比面边底0.5-1mm。

14、抽屉组装前里面如原材料有缺限的，要用同颜色的油灰补平砂光滑方可组装。

15、抽屉组装燕尾榫不许有挤裂现象，四边连接要平。枪钉打在前后板上，不许钉在两侧面，对角线公差±1—2mm内，底板好面在里部，差面在底部，底板纹钉只许打2—4个，纹底板不松动，但不许打直钉，三角块加固要涂胶水，一个抽屉只用同材同色的三角块，不掺杂。

16、抽屉底部有两条导轨的，要控制中间空位前后尺寸一样平行，导轨槽如有深毛刺和逆纹毛刺要清除干净方可组装。

17、所有零部件要轻拿轻放，不碰伤，贴有木皮的板件中间要垫软物品堆放不划伤。

18、所有组装件、总装产品第一件完成后要首检，合格后才批量安装。 主要控制点：整体尺寸、对角线、框内空尺寸、柜体垂直、木纹向上、锣钉不外露等。