为什么中国制造小老板很多，品牌企业却不多？

近几年来，中国制造的神话风光不再，中低端制造因为生产成本的上涨而搬迁到东南亚，高端制造也出现回流母国的迹象。曾经引以为豪的Made in China，在经历了山寨泛滥的尴尬阶段之后，已经变成一个体型臃肿步履蹒跚的巨人，外表看着强大无比，内部却充斥着各种问题。

中国制造究竟出了什么问题？除了市场需求和政府政策的因素之外，中国制造业离制造业强国也存在关巨大差距。

1、老板质素

放过羊的人都知道，每个羊群有一个头羊的，头羊的目的就是带领整个羊群，去哪里吃草，什么时候吃。

对于制造业来说，老板就是这只头羊。企业经营的好坏，与老板这只头羊有着直接关系。所有公司发展策略、改进方向等等，如果不考虑老板这个角色，那都是空谈。

抛开没有不具有普及性的制造业中的垄断行业以及国资背景的行业，那些靠自己的努力和机遇一路打拼起家的老板们，尤其那些中小企业老板，或多或者都具有一定的共性：

刚开始的时候，依靠自己的努力、魄力再加上一点点运气，最终取得了现在的成就...在取得一定成就之后，基于过往自己的成功经验，往往觉得自己是万能的，不注意建立职业管理体系，一手掌控着整个公司各个方面的运作...

一旦公司发展太快或者周围环境变化太大，老板们会发现自己的掌控力度会越来越弱，等到想起聘请专业团队的时候，很多时候已经完了。这种情形在家族企业的表现尤其明显。

相对于更加开放的第三产业，基于资源和技术的制造行业由于受外界其他人的影响更微弱，老板本身的影响则被放大了。

不能说老板的这个特点会导致企业不行，但是这样的老板在很大程度上会制约企业的健康发展，导致这样的企业成长的并不结实，往往一有点风吹草动的，整个公司就让人觉得摇摇欲坠。

这中间最典型的就是事必躬亲的诸葛亮，就算他这样上知天文下知地理的半神半仙式人物，也没能够阻止蜀亡。

《资治通鉴》中有这样一则记载：诸葛亮曾亲自校对登记册，主簿杨颙知道后劝谏：“治理国家犹如一家的规则和秩序，上下职务不能相互侵犯。”

他还打了个比方，有一户人家，男仆耕田种地，女仆烧火做饭，鸡管报时，狗管看家防盗，牛负重载，马跑长途。

主人看到家里样样工作都开展得井井有条，各种需要都能得到满足，就放心休息去了。然而有一天，这位主人打算亲自去做所有的活儿，去做种种琐事，结果累得疲惫不堪，却一无所成。

有一家工厂，它的总经理就属于这么一个典型的属性：连一个工程师的请假单都需要她签批，而她也经常有事没事跑到生产线直接批评或者管教员工，有几次还吵了起来。

这家工厂这几年的表现每况愈下，接连把自己手上年销售过千万的几个大客户做死了。

2、中外制造意识差距：官本位作让干技术被视为低级

有一家法国公司，某天法国总部派人来给大陆工厂做培训，邮件发出来一看，大陆工厂都觉得失望不已，因为总部派来的人头衔只是个Technician（技术员）。

要知道大陆工厂这边可是总经理各部门经理都叫上了，你这派个小小技术员过来，这不是摆明了抽人家脸么？

等人家过来，大家一看傻眼了，这个技术员白发苍苍的，在公司做了二十几年，公司所有技术方面的知识信手拈来，专业的连分工厂技术总监都脸红。

国人喜欢官本位思想，学而优则仕，术而优则仕，万般出路，最终归结一点都是为了仕。在中国的工厂，如果一个人做了十几二十几年还只是一个技术员，那会被人看成loser的，老觉得人家几十年光阴都活在狗身上了。

对技术最直接贡献的各种中专和技校，也常常因为招生而犯愁，很多人情愿读个三流野鸡大学，也不愿意去中专技校，然后毕业后死死被摁在生产线上。人们缺乏对技术的兴趣，也缺乏对技术人才的尊重。

而国外尤其是制造强国德国，他们对技术人员的培养则显得很重视。在培养技术工人的过程中，德国注重推行双轨制职业教育，即由学校和企业联合展开职业教育。

学校负责传授理论知识，企业为学生安排到一线实习和培训，政府对数百个职业制定毕业考核标准，以确保教学和人才质量的评判水平。

德国约70%的青少年在中学毕业后会接受双轨制职业教育，每周有三至四天在企业中接受实践教育，一到两天在职业学校进行专业理论学习，培训时间一般为两年到三年半。

职业学校教育费用由国家承担，企业实践培训费用由企业承担，这种模式突出的优势就在于，培训生通过理论与实践结合，有效保证了制造业所需的高技能。

同时，职业培训也是通往职业生涯的一条重要途径。目前在德国可以参加的培训职业多达350多种。特别值得一提的是，德国技术工人的平均工资远高于英、法、美、日等国，与白领阶层相差无多。

如果说老板是公司发展的风向标，技术人才（包括研发、一线技术工人）则对这个公司能生产出什么样的产品起着至关重要的决定作用。

当大多数人都把心思放在职场、官场的政治方面时，这种技术人才的缺乏、同时因技术人才缺乏而导致的技术思维的缺乏，让很多以代工、复制为生产手段的中小企业注定无法长久生存。

4、把技术终身事业的很少，打工心态为首

有一天德国老板开会，一直在强调一个词：Ownership。该怎么翻译这个词呢？类似于主人翁精神，但又不全是。

主人翁精神本来是个好词，但是因为其宣传渠道和宣传方式的原因，总让人觉得怪怪的感觉。但是德国人所强调的Ownership，除了主人翁精神之外，还有敬业的含义，并且同时包含事业心的意思。

一个有Ownership的人，不但具有主人翁精神，兢兢业业地在自己岗位上敬业乐群，还把自己的工作当成事业，愿意为了它的发展和优化不断地付出持之以恒的努力，就好像在经营自己的事业一样，而不仅仅是打一份工。

对于一个一个月拿几千块钱的操作工或者伪白领来说，这样的要求似乎有点高，有这样的觉悟，也不至于做操作工或者一个操蛋的白领了。

这也不怪他们，我们几千年以来特有的、高频率、名目繁多的、各种性质的社会运动所造成的小富即安的小农思想，在短短三十年的改革开放的稳定进程中尚且来不及让人进化到这么高的思想觉悟，

在某种程度上这种膨胀式的发展还更加弱化了尚且质朴的职业精神，一夜暴富、贫富差距不断增大刺激着原本需要踏踏实实的心思变得躁动不安起来，在这样的情况下，我们能有更高的要求吗？

还有一个不可忽视的现实就是，基层员工的主体已经慢慢地被90甚至00后取代了，这一代人不说含着金钥匙出身，但至少大部分没有受过什么苦难与折磨，在各种新技术和思维的冲突下，我们也很难指望这一代人能够有多敬业。

5、害怕改变，没有胆识升级设备，喜欢默守陈规

制造业的生存与发展总是取决于很多方面的因素，这里单单说设备。做制造，说一千道一万，设备是关键，设备上有瓶颈，再好的人员、技术也是巧妇难为无米之炊。

以电子行业为例，设备首选欧美、次选日韩、又次台港、然后才是大陆本土品牌，这其中翻新机、二手机又再次之，这是基本趋势。

当然这不是一成不变，你要搬出中兴华为、中国高铁技术、南车北车，再比如说最近风头正劲、勇闯白宫的大疆无人机，那咱没的说。

不可否认的是近年来诸如大族激光之类的民族设备工业，从自主研发能力到设备性能都取得了长足的进步，这是一件值得庆幸的事情。

制造业在中国发展，真正高潮或者说风头正劲的阶段是80年代末到新世纪初将近25年左右的光景，在那些年立业的，基本上都有所斩获，或者发展壮大，或者功成名就隐身而退。

而对于设备来说，25年的时间似乎有点太长了，大多数设备的设计寿命都在10年左右，其中既有设备本身的因素，也有过度使用和维保不当的原因。

而各种考虑，很多设备都是按照“新十年旧十年缝缝补补又十年（似乎夸张了点）”的规律在使用，因为设备的更新换代不仅仅设计到投入成本——这是最主要影响因素，还有可能改变整个工厂的运作模式，包括操作习惯的变更和人员再培训等等，这是一个既花钱又花时间的事情。

钱虽然难攒，那还都好说，关键是时间。大多数中小型制造业，尽管从老板至于下面的员工都是雄心勃勃发誓冲击五百强，可是更多人却内心忐忑，因为生意也总是好三年坏三年将将就就又三年。

在这样不稳定的环境下，有些企业主他没有这个意识更没有这个胆识去升级自己现有的机器设备。

这种情况下，除了少数有足够承受能力而且目光长远的企业能够顺利完成设备升级，更多的企业则在在摇摆中苟且度日，一旦苟且不下去，就只有关门了事了。

而设备升级能够带来的效益，有时候是非常明显的。

有一家工厂，1994年成立，许多设备都已经破破烂烂的，也不是不能用，但不够稳定，也无法提升产品的工艺能力和改善报废，工厂老板在2012年底的时候意识到这种瓶颈，开始计划逐年更新产品线，同时增加更多自动化检测设备。

这是一家年销售5、6个亿的企业，在度过了最好的新世纪初几年的日子之后，2012前后的盈利萎缩的厉害，才1-3%，有时候还季度亏损，就是这样的情况，老板狠下心，

从2012年底开始每年投资将近2000万对工厂进行设备改造升级，到去年2014年的时候，这种投入已经取得了回报，公司报废率下降、生产FPY稳定、利润率上升至超过10%，更为主要的不断有新的客户开始进入，现有的客户也开始扩大生意。

作为对比，上面提到的那家有个事无巨细总经理的工厂，在死守着现有设备、管理经营不善的情况下，公司业绩已经每况愈下了。

6、中国制造机器设备维修保养的意识差

要想马儿跑，一定要让马儿多吃草。对于制造行业，机器设备是马儿，而对于机器设备的维护保养则是养料十足的草。

前段时间，我们有家工厂，半个月之内发生两起火灾，都是烤炉，起火的原因是因为烤炉通风管口积油太严重，在高温条件下（150度）导致积油被点燃。

而更深层次的原因，则是这家工厂的维护保养一直流于形式，既没有足够专业的维保人员，也缺乏行之有效的一套保养制度，很多设备的保养都是随便糊弄两下，然后凭空填好维保单了事。

维保部门经理对于这种做法的解释的是人手不够，而我在现场所观察到的情况则是，其中一个维修人员在上班时间正在悠闲地修理着员工鞋柜的锁——我不确定他的专业知识是否仅仅能够让他应付诸如此类的非技术性维保工作。

这样的情况，与很多设备供应商对自己所提供的设备只有有限几年的免费维保时间有关，好比我们去苏宁国美买电器，免费维保就2年时间，过了就要自己掏钱了。

很多企业对外不想付这笔数目并不多却又很有必要的费用，内部又没有配备足够专业的技术资源和人力资源。还有一点是，维护保养需要停产，这势必会影响产量，而对于大多数企业，产量直接意味着收入。

作为对比，再举两个德国的例子。

一个是钟表的故事：德国殖民时期在青岛江苏路修建的基督教堂的钟表迄今运转正常，2010年，在华投资生产大型齿轮的一名德国商人陪父亲在青岛游览时看见了这座钟表，认出了钟表所用的齿轮便是由他的家族企业供应的，在接受记者采访时，该德国商人表示：

“根据目前的使用情况，这些齿轮没有任何问题，还能再用上300年，真要维修时，恐怕要到我的曾孙一代了。”

一个是桥梁的故事：1906年，德国泰来洋行承建甘肃兰州中山桥，1909年建成。合同规定，该桥自完工之日起保证坚固80年。在1949年解放兰州的战役中，桥面木板被烧，纵梁留下弹痕，但桥身安稳如常。

1989年，距桥梁建成80年之际，德国专家专程对该桥进行了检查，并提出加固建议，同时申明合同到期。如今，中山桥仍然照常使用，并被列为市级文物保护单位。

综合国内外各个行业的意外案例，有个80%的说法，就是说其实80%的意外，都可以通过提前采取预防措施而避免。

对于制造行业来说，对设备的维修保养，是争取避免这80%损失的一个极其有效的动作，原因正如上面那技术员所说：人总是会犯错误，机器设备总是有改善改良空间。