实木定制设计与生产的瓶颈如何突破？听2021实木智造大会名家论道！

作为占有细分市场的实木家具，面对有较成熟的模块化、标准化系统支持的板式定制家具，也在同步进行产业升级。在实木家具走向定制时代的过程中，实木设计与生产都面临多方难题亟待解决。

01 实木定制家具企业目前存在的问题

实木定制是一个系统工程，任何环节都非常重要，尤其在设计和生产两个环节，实木定制企业普遍遇到以下问题：

01-1 设计阶段存在的问题

①已有产品没有完善的结构图纸，已有产品数据库搭建不完善

该情况导致客户下单后，尺寸细节修改的环节过于复杂，人工绘制图纸的时间长，客户等待修改的时间也长。

②已有产品缺失标准化的结构、部件或尺寸模数，系列衍生困难

作为定制家具产品，更加注重客户的个性化需求，按需修改尺寸成为很多已有产品的必经之路，但由于现在产品的分类，编码都未制定标准， 尺寸变化的规范也未完善，导致客户定制的产品无法融入标准生产线，对后续生产过程造成了影响。

③拆单环节普遍人工操作，自动化程度较低

由于本身产品的定制属性和非标准，设计制图人员只能人工进行拆单并绘制各个零部件，该环节不仅考验设计师的结构设计能力，也需要长久的经验。拆单出错率和设计阶段的耗时难以降低。

01-2 生产阶段存在的问题

①受木材特性限制，备料环节复杂

实木作为一种天然材料，具有各向异性、干缩湿胀的特点，实木的性质导致定制家具造型有局限性，多数定制集中于异形件造型本身，或柜类家具的功能划分上。此外，在人工选料过程中实木缺陷标记易错率较高，返工率较高。

②信息化落后，产品链联接不紧密

目前企业生产单项技术信息化虽已实现，但从图纸到各加工设备之间的传输多为人工处理，修改细节尺寸也直接由技术人员在图纸上手绘修改，设计部门和生产部门的图纸对接不及时，生产管理与监控也无法快速实现。

③实木部件品种繁多，结构部位差异性大

在同系列产品中部件造型需要有呼应关系，而实木家具零部件的互换性较弱，并且同造型不同材质的生产，导致结合方式发生变化，从而生产线变得更为复杂。

02 实木定制突破瓶颈的思路借鉴

针对上述提出的实木定制家具企业现存的一些问 题，主要可以通过以下几个途径进行解决：

①引进成组技术，对实木零部件进行标准化、系列化的设计。

标准化设计是指在产品设计开发阶段制定相关的 标准，统一要素，面向产品的通用性，采用共性条件，开展的适用范围比较广泛的设计，加速产品设计开发的速度。

通过产品的标准化组合，提高产品零部件通用性、标准化的程度，使产品的设计开发获得较好的经济效益。而产品系列化是标准化走向成熟的标志；系列化是使某一类产品系统的结构优化、功能最佳的标准化形式。

②引进智能生产系统，提高信息化、智能化水平。

实木定制家具从原料端开始搭建网络系统，并搭配使用相应的可识别信息的工艺设备，已有企业针对实木定制家具设计端、生产端、安装端进行了信息化搭建的研究，同时通过智能生产技术的引进，如智能优选锯切、无人化缺陷扫描、智能指接技术、高频拼板技术等，使实木定制生产高效化、规模化。

③实木家具分阶段引入编码技术，逐步实现智能制造。

从备料到机加工到包装运输，在成组技术引入的基础上，对已标准化的实木产品零件进行编码，生产线各工段、各加工机械扫码执行加工工艺。如根据 产品零件规格指导拼板、选料，按成组零件进入加工周转箱，周转箱携带编码，加工机械和生产线各节点扫码 执行操作等。

④提高企业员工的信息化素养，重视研发与生产等部 门之间的信息交流。

全体员工需要进行相应的培训，熟知企业标准化信息，对企业生产链有深入的了解。搭建各部门快速交流的平台，必需人工录入的流程也能及时反馈给相应部门，保证各环节信息的良好对接。

随着实木家具走向智能制造阶段，实木家具客户群的个性化需求也将逐渐通过标准化、信息化得以实现，实木家具企业也将面临更加多变的客户需求。零部件标准化是解决实木定制设计生产的关键条件，在设计、生产、物流等方面将会发挥积极作用。

9月15日，围绕「成品家具转型定制」过程中面临的种种问题，2021国际名家具机械材料展，将在东莞厚街·广东现代国际展览中心，举办以「拥抱趋势 木遇新生」为主题的中国实木智造技术创新大会。

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